Beispiel: LED-Umrüstung im Logistikzentrum
Wenn Kommissionierer an einem dunkleren Regalgang nach Etiketten suchen, Staplerfahrer an Kreuzungen Kontraste zu spät erkennen oder die Schichtleitung über hohe Stromkosten diskutiert, ist Beleuchtung kein Nebenthema. Dieses Beispiel einer LED-Umrüstung im Logistikzentrum zeigt, wie sich Energieverbrauch, Lichtqualität und Betriebssicherheit gemeinsam verbessern lassen – ohne die Logistikabläufe unnötig zu belasten.
Ausgangssituation: Viel Leistung, wenig nutzbares Licht
Ein mittelgroßes Logistikzentrum mit Hochregallager, Wareneingang, Kommissionierung und Versand arbeitet häufig mit einer Beleuchtung, die über Jahre gewachsen ist. In diesem Beispiel waren noch konventionelle Hallenleuchten mit hoher Anschlussleistung installiert. Die Leuchten brannten während der Betriebszeiten nahezu durchgehend, auch dort, wo nur kurzzeitig Ware bewegt wurde.
Die Folgen waren typisch: hoher Energiebedarf, ungleichmäßige Ausleuchtung und regelmäßiger Wartungsaufwand. Besonders kritisch waren die Übergänge zwischen Lagergängen, Packbereichen und Verkehrswegen. Dort entscheidet gutes Licht nicht nur über Geschwindigkeit, sondern auch über sicheres Arbeiten.
Eine reine Eins-zu-eins-Ersetzung nach Wattzahl wäre hier der falsche Ansatz gewesen. Eine LED-Leuchte liefert ihr Licht gezielter, effizienter und abhängig von Optik, Montagehöhe und Raumgeometrie sehr unterschiedlich. Entscheidend ist daher nicht, welche Leistung vorher installiert war, sondern welche Beleuchtungsstärke und Gleichmäßigkeit an den tatsächlichen Arbeitsflächen benötigt werden.
Beispiel LED-Umrüstung Logistikzentrum: Die Bestandsaufnahme
Vor der Produktauswahl steht eine strukturierte Lichtplanung. Für das Beispiel wurden Hallenhöhe, Regalgassen, Einlagerungszonen, Verkehrsflächen, vorhandene Stromkreise und tägliche Brenndauer erfasst. Ebenso relevant: Oberflächenfarben, Verschattungen durch Regale und Fördertechnik sowie die Frage, ob in mehreren Schichten gearbeitet wird.
In einem Logistikzentrum gelten nicht überall dieselben Anforderungen. An Packtischen und Kontrollplätzen ist eine andere Lichtqualität erforderlich als in Durchfahrtsbereichen. Hohe Regale verlangen zudem eine Lichtverteilung, die die Ware in der Vertikalen und die Bodenflächen zuverlässig erreicht. Zu breit strahlende Leuchten können Licht an Stellen abgeben, an denen es keinen Nutzen stiftet. Zu eng strahlende Varianten erzeugen dagegen dunkle Zwischenbereiche.
Die Planung richtet sich an den jeweiligen Sehaufgaben, den betrieblichen Sicherheitsanforderungen und den einschlägigen Normvorgaben aus. Eine belastbare Lösung prüft nicht nur mittlere Luxwerte, sondern auch Blendung, Gleichmäßigkeit, Farbwiedergabe und die Positionierung der Leuchten. Gerade bei Barcodes, Beschädigungskontrollen und farblich gekennzeichneten Lagerplätzen hat die Lichtqualität direkten Einfluss auf die Prozessqualität.
Die passende Lösung: LED-Hallenstrahler für hohe Decken
Für dieses Szenario eignen sich LEDORA LED-Hallenstrahler als zentrale Beleuchtungslösung. Sie sind für gewerbliche Hallen, Lager- und Produktionsflächen ausgelegt und lassen sich abhängig von Höhe, Fläche und gewünschter Ausleuchtung mit passender Optik planen. Damit wird das Licht dorthin gelenkt, wo es im Betrieb benötigt wird: auf Lagergassen, Verkehrswege, Arbeitsbereiche und Übergabezonen.
Der technische Vorteil gegenüber einer pauschalen Standardlösung liegt in der Projektanpassung. Leistungsklasse, Abstrahlcharakteristik, Lichtfarbe, Schutzart, Montageart und Steuerung werden nicht isoliert entschieden. Sie müssen zusammenpassen. In einem Bereich mit hohen Regalreihen kann eine andere Optik sinnvoll sein als über einer offenen Warenausgangsfläche. Bei niedrigen Decken oder vielen Hindernissen verändert sich die Planung erneut.
LED-Hallenstrahler bieten außerdem eine belastbare Basis für eine lange Nutzungsdauer im industriellen Einsatz. Für Betreiber zählt dabei nicht nur die geringere Leistungsaufnahme. Weniger Leuchtenausfälle bedeuten auch weniger Einsätze mit Hubarbeitsbühne, weniger Störungen im Ablauf und besser planbare Instandhaltung. Das ist vor allem dann wirtschaftlich relevant, wenn Wartungsfenster knapp sind oder der Betrieb rund um die Uhr läuft.
Verbrauch rechnen, nicht schätzen
Nehmen wir für das Beispiel 80 vorhandene Leuchten mit jeweils 400 Watt an. Bei 4.500 Betriebsstunden pro Jahr ergibt sich ein jährlicher Stromverbrauch von rund 144.000 Kilowattstunden allein für die Hallenbeleuchtung.
Wird die Anlage lichtplanerisch korrekt durch LED-Hallenstrahler mit beispielsweise durchschnittlich 160 Watt je Leuchte ersetzt, sinkt der rechnerische Verbrauch bei gleicher Anzahl auf rund 57.600 Kilowattstunden. Das entspricht einer Differenz von 86.400 Kilowattstunden pro Jahr – noch ohne Berücksichtigung einer bedarfsabhängigen Steuerung.
Die reale Wirtschaftlichkeit hängt vom Strompreis, von der erforderlichen Leuchtenanzahl, den Montagekosten und der tatsächlichen Brenndauer ab. Auch die Auslegung kann dazu führen, dass weniger oder mehr Leuchten als im Bestand erforderlich sind. Deshalb sollte eine Amortisationsrechnung immer auf einem geprüften Beleuchtungskonzept basieren, nicht auf pauschalen Einsparversprechen.
Zusätzliche Einsparpotenziale entstehen durch Präsenz- und Tageslichtsensorik. In wenig frequentierten Lagergassen kann die Beleuchtung auf ein definiertes Grundniveau abgesenkt und bei Bewegung gezielt hochgeregelt werden. An Toren, Oberlichtern oder Fassadenfenstern kann Tageslichtregelung sinnvoll sein. Sie ist jedoch kein Automatismus: Bei dauerhaft künstlich beleuchteten Bereichen oder bei stark wechselnden Lichtverhältnissen muss geprüft werden, ob Nutzen und Planungsaufwand in einem wirtschaftlichen Verhältnis stehen.
Steuerung nach Betriebsrealität
Eine moderne Beleuchtungsanlage sollte die Arbeitsabläufe unterstützen, nicht komplizierter machen. Für das Beispiel wird die Beleuchtung in klar definierte Gruppen eingeteilt: Hochregallager, Wareneingang, Kommissionierung, Versand und Verkehrswege. Jede Zone kann separat geschaltet, gedimmt oder zeitgesteuert betrieben werden.
Bei Gebäuden mit entsprechender Infrastruktur lässt sich die Anlage in eine vorhandene Gebäudeautomation integrieren. DALI-basierte Steuerung bietet sich an, wenn einzelne Bereiche flexibel adressiert, Szenen definiert oder Betriebsdaten ausgewertet werden sollen. Für kleinere Teilflächen kann eine einfachere Sensorlösung wirtschaftlicher sein. Welche Variante passt, hängt von Ausbauzustand, Nutzungsprofil und dem gewünschten Grad der Transparenz ab.
Wichtig ist die richtige Parametrierung. Ein Sensor, der zu früh abschaltet, wird im Alltag übersteuert oder deaktiviert. Eine zu hohe Grundhelligkeit verschenkt Einsparpotenzial. Deshalb gehören Inbetriebnahme, Einweisung und eine Kontrolle nach den ersten Betriebswochen zur professionellen Umsetzung.
Montage ohne unnötige Prozessunterbrechung
In der Logistik ist die Montageplanung oft ebenso entscheidend wie die Leuchte selbst. Sperrungen von Hauptwegen, Arbeit in Hubhöhe und der Schutz von Lagergut müssen früh berücksichtigt werden. In vielen Projekten bietet sich eine abschnittsweise Umrüstung außerhalb der Spitzenzeiten an. So bleibt der Betrieb handlungsfähig, während einzelne Hallensegmente nacheinander modernisiert werden.
Vor Beginn sollten Befestigungspunkte, Tragfähigkeit, Leitungswege, Notbeleuchtung und die elektrische Verteilung geprüft werden. Alte Leuchten können besondere Vorschaltgeräte oder abweichende Anschlussarten aufweisen. Eine professionelle Bestandsprüfung verhindert, dass die Montage wegen vermeintlicher Kleinigkeiten ins Stocken gerät.
Auch die Lichtplanung wird nach der Installation praktisch überprüft. Messungen an repräsentativen Arbeitsflächen zeigen, ob die berechneten Werte erreicht werden und ob einzelne Bereiche nachjustiert werden müssen. Das schafft nachvollziehbare Qualität für Betreiber, Sicherheitsverantwortliche und interne Freigaben.
Förderfähigkeit und langfristige Betriebskosten
Bei größeren Investitionen kann die Förderfähigkeit ein relevanter Baustein sein. Programme und Bedingungen ändern sich, deshalb muss die Eignung immer projektbezogen geprüft werden. Häufig spielen die Effizienz der eingesetzten Technik, die Dokumentation des Bestands und die Reihenfolge von Antrag und Beauftragung eine Rolle. Wer erst bestellt und danach Fördermöglichkeiten prüft, kann Optionen verlieren.
Neben dem Stromverbrauch gehören Wartung, Ausfallrisiko und Beleuchtungsqualität in die Gesamtrechnung. Eine günstige Leuchte ohne passende Optik, belastbare Komponenten oder klare Projektdokumentation kann langfristig teurer werden als eine sauber geplante Industrieanlage. Gerade bei hohen Decken sind Qualität und Service keine abstrakten Merkmale, sondern kalkulierbare Faktoren im Betrieb.
LEDORA verbindet Produkt, Lichtplanung, technische Beratung, Montagebegleitung und Fördermittelunterstützung zu einer projektorientierten Lösung. Für Betreiber bedeutet das: eine Auslegung, die sich an Fläche, Betriebszeiten und Sicherheitszielen orientiert – alles aus einer Hand.
Der sinnvollste erste Schritt ist eine Bestandsaufnahme mit Leuchtenliste, Hallenplan, Montagehöhen und Betriebszeiten. Daraus entsteht keine Schätzung, sondern eine Entscheidungsgrundlage, mit der ein Logistikzentrum seine Beleuchtung präzise, wirtschaftlich und dauerhaft zukunftsfähig modernisieren kann.